FEV为高性能混合动力汽车引入了成本和封装优化的电池概念

FEV是全球领先的汽车和动力系统硬件和软件开发服务提供商,采用“电池到模块”的方法为混合动力汽车推出了一种新型高性能电池系统

FEV是全球领先的汽车和动力系统硬件和软件开发服务提供商,采用“电池到模块”的方法为混合动力汽车推出了一种新型高性能电池系统。除了成本和封装优化的t型骨设计,模块化,高度集成的概念具有创新,主动母线槽冷却的最高功率密度。

电池系统具有特别高的功率密度,2千瓦/公斤,使100千瓦的功率仅2千瓦时的能量和只有50公斤的重量。这使得混合动力系统能够得到最佳的支持。

t骨结构,集成散热功能

该电池概念的可行性,FEV已经与沃尔沃汽车公司一起进行了论证和验证。该概念基于一个核心的功能集成t骨元件,用于集成冷却功能的电池机械结构,提供了一个成本、重量和封装优化的模块化设计。

FEV集团首席执行官Stefan Pischinger教授表示:“这大大减少了组件和组装步骤的数量。“为功能集成的t型骨结构元件选择的挤压工艺确保了高度的灵活性,为成功降低成本提供了进一步积极的缩放效应。此外,紧凑的设计允许多个模块堆叠。”

细胞用导热粘合剂连接到t骨结构的两侧。对于细胞对t骨载体的电绝缘,应用粉末涂层。该涂层的层厚和导热粘合剂的层厚都应用于这样一种方式,即冷却剂和电池电池之间的热接触电阻是最小的。

为了补偿电池在t骨结构元件长度上的任何公差,并额外的电绝缘电池外壳彼此之间,在每个电池电池之间应用了自粘压缩泡沫。为了机械地将细胞包固定在载体上,它们通过两个端板被压到一个单位长度,然后通过穿过端板的螺钉固定到t骨结构元件的端件上。

多功能模块覆盖

在这个概念中,传感器电缆和从单元被放置在电池接点之间的中央。用于额外冷却电池的气流被引导穿过模块盖。风管通过母线与从机组平行运行。因此,模块盖还执行一些功能,以进一步减少单个组件的数量和模块的重量。通过流经t型骨内部的冷却通道,电池从侧面和底部进行冷却。

冷却系统与结构组件的功能集成优化了电池的空间需求和重量。此外,创新的母线槽冷却系统通过对“热点”电池温度的目标管理,实现了最大的功率密度。

一站式商店-从设计到组装

FEV遵循“为制造而设计”的方法,将电池组装和电池测试团队中有经验的人员整合到已经处于概念和设计阶段的开发团队中。FEV在德国亚琛附近的阿尔斯多夫有一个高度灵活的电池组装工厂,占地1400多平方米,年产量可达1000节电池。在这里,产品组合从单个创新原型和概念电池到更多的开发样品和更大批量的小系列。这适用于小型48V混合动力电池,也适用于纯电动汽车的大型底部800V电池。在这些领域获得的经验可以直接应用到FEV电池的开发过程中。因此,即使在早期设计阶段,电池组装专家也是开发团队的一部分,并关闭了“开发圈”。

同样重要的是整合电池测试团队的经验。FEV位于德国莱比锡附近的新eDLP是世界上最大的高压电池、电力传动系统和其他非电气元件的开发和测试中心,FEV在42,000平方米(约452,100平方英尺)的总面积中提供了约70个性能、耐久性和滥用测试设施。在约2,500平方米(约26,910平方英尺)的土地上,有15个监测站覆盖所有常见的环境测试。

Pischinger教授说:“客户特别欣赏我们的一点是,他们完全从单一来源获得开发服务。”“这包括开发和设计、组装、车辆集成、调试和校准、组件测试以及完整的电池系统。”

提出的概念是作为欧盟资助的项目ADVICE(通过提高成本和效率促进用户接受通用混合动力汽车)的一部分开发、制造和测试的。

有关FEV电池开发、标杆、电池管理系统、组装和生产以及测试和验证的更多信息,请关注这个链接

来源:FEV

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